全球范围内，模具制造在零部件生产中占据至关重要的地位，约80%的零部件均依赖模具制造得以实现，模具更被誉为“工业之母”。在模具制造行业，每个看似简单的产品背后，实则蕴含着众多精细而繁杂的制造工序。
对于一家隐藏在“果链”背后的某电子模具企业而言，其制造的精密设备模具，如苹果手机中的摄像头，其制造过程也极其复杂：
一个精密摄像头模具的制造往往涉及数百个零件，每个零件都对应一个独立的生产单，而每个零件的制作又需要经历几十道工序，包括：铣床、磨床、线割、数控、放电、三次元等。在所有工序完成，且零件经过严格检验合格，才能进入后续的加工与组装环节，最终经过销售与运输等流程，到达每一个生产厂。
模具加工示意图
面对如此庞大且复杂的供应链协作，如何确保其高效且灵活地运转，成为整个电子模具企业面临的现状。
在携手悠桦林之前，上述企业的模具车间生产排程主要依赖于老师傅经验，通过Excel表格进行计划编制，排程计划也是“错漏百出”。
模具行业车间排产之痛：
亟需系统排产取缔人工排产
模具制造工艺流程复杂，每个工序考虑约束不同，相同工艺路径下，不同产线相对效率往往不同。排产常常需要考虑工厂内多个关键工段的产能、工时和人员等多种复杂的排列组合问题。
面对模具行业中，单个零件都会涉及数以百计的复杂工序组合、庞大的数据处理需求以及复杂的业务规则限制，加之行业特性导致的定制化开发需求。
在此情形下，企业一旦生产过程中的任何环节出现计划变更，比如：产能负荷调整、订单内容变动或生产异常等情况，都需要对整体交期进行重新评估。仅仅凭借人力进行跟踪和调整，显然难以满足高效且准确的交期响应需求。
同时，该企业之前单纯依赖计划员人工细化车间生产任务，特别是在订单高峰期，该企业需应对高达五六千笔订单的处理工作，每笔订单又包含约十五道工序，因此需要同时对多达六七万个生产任务进行精确排产。显而易见，仅凭人工手段来完成如此庞大的任务量基本不可能，即使完成了也难免效率低下，而且极易出错。
过去，由于人工只排出生产顺位下发车间，导致生产过程缺乏透明化，各个工序的排期时间难以精确估算。为此，企业不得不每天召开两次交期评审会，当客户需要知道模具预计交付时间时，只能安排专人深入车间逐一确认，这无疑增加了大量的人力和时间成本。
经过采用悠桦林“智能排程解决方案”后，该企业的生产排产工作取得了显著的改进：
● 整体排产计算效率从3小时缩短至30分钟；
● 通过多工序协同，整体生产工期缩短40%；
● 交期评审时间从每月600小时降低至75小时，评审效率大幅提升。
悠桦林智能排程解决方案：
智能决策，排产效率提升＞6倍
和众多行业头部企业一样，这家公司也选择了和悠桦林合作。
作为国内少数掌握运筹优化智能决策技术的企业之一，悠桦林以世界领先的运筹学OR、人工智能和先进算法为核心技术，致力于推动企业数智化转型，协助企业在复杂业务环境中实现供应链的优化。
要知道，生产排程是一项极为复杂的多目标动态规划决策过程，由于涉及的数据量庞大，仅凭人力难以寻找最优解，而且人脑难以全面考量整个流程及各种复杂多变的排程场景。
此前，该公司面临的生产计划制定挑战尤为突出，其拥有8000多台设备，基于手工计划进行排程时，在短期日计划的制定上，需要耗费约5个小时，而小时计划的制定也需耗时约2个小时。如果再遇到紧急插单或者需要进行新的变更计划，至少需要2个小时以上的反应时间，这在很大程度上影响了生产效率。
然而，在引入悠桦林“智能排程解决方案”后，情况得到了显著改善。
该方案能够在有限产能计算、瓶颈工序识别、集批拆批生产等多种场景下，综合考虑工料加工、电极设计约束、人机比等38种业务约束条件，精确输出到时分秒的机台和产线级计划，从而有效指导车间生产执行。
生产进度可视化
除了生产计划的合理制定，面临紧急插单等异常突发情况，“智能排程解决方案”又是怎么处理的呢？
在人工排计划的情况下，面对订单交期不合理、物料供应滞后、资源产能不足、计划顺序不合理等异常情况，仅靠人力无法实时刷新全局计划，都需要专人跟踪和反馈，因此，紧急订单很难在最短的时间内完成调整。
异常情况监控
而“智能排程解决方案”在异常情况处理中，展现出了独特的优势。通过其先进的算法和强大的算力能力，实现了对全局计划的实时刷新和优化，面对如上所说的异常情况，系统能够迅速识别并每5分钟调整更新一次计划，确保生产过程的稳定性和高效性。
此外，“智能排程解决方案”还具备实时监控整个生产进度的能力，整个过程实现了“3个可视化”：即订单生产状态可视化、各产线产能情况可视化、各订单生产达成进度可视化，实现了模具从接单、排产、生产、入库全过程透明化、数据可追溯。
人脑思考具有时间线性，会把复杂的问题拆成不同步骤，尤其在规则太多的时候，会把可行解的范围缩小，也未必能找到最优解。
悠桦林联合该模具企业，从0到1搭建了行业首家模具加工智能排程模型，能够精确地模拟长达2个月或更久的产能负荷情况，从而为接单、产能规划以及人员规划提供有力的指导，让计划执行效率提升60%以上。
精准的交期回复
通过优化产能和物料供应限制，“智能排程解决方案”能够精准地分解客户订单及需求。一旦生产需求通过ERP或Excel导入系统，系统将自动匹配备货生产需求、客户订单需求与产线产能，从而预估产线产能的占用情况。对于产能不足的产线工序，系统将及时披露产能超负荷状态，并识别库存数据，以协助企业做出更明智的决策。
生产任务与进度可视化，实时了解生产现状
此外，该解决方案还能提前发现瓶颈工序，并快速指出产能gap，使得委外评审效率提升了60%，并至少可以提前一周发起采购寻源。再结合采购供应周期，该方案还能够分析物料的齐套状态，计算制造需求在既定时间内是否能够满足交货期要求。
如果无法按时交付，系统将发出延期警示并提供具体的延期时间；如果没有交期要求，就根据可供应的生产能力计算出准确的交期时间，为企业提供有力的支持。
根据优化成效分析，在交期评审时间的改善上，该企业以往为了确保交期承诺的履行，每天要召开2次、每次10人参会、并持续1小时的交期评审会。如今，评审时间从每月花费600小时缩减至75小时，大幅提升了评审效率。同时，在生产工期方面，通过实施多工序协同作业的策略，整体生产工期缩短了40%，有效提升了生产效率。
如今，这家企业与悠桦林合作后在排产效率、计划能力、管理水平、数字化水平方面都得到了明显提升。
除该企业外，悠桦林高级生产排程APS产品与解决方案已经服务于宁德时代、天合光能、奥克斯空调、黎明制造、中国石油等大量头部客户，并得到了客户的广泛认可。
面对模具行业日益增长的定制化需求和高效率挑战，唯有不断创新、精益求精，才能在这场变革中立于不败之地。
我们坚信，智能供应链计划的应用将是推动模具行业转型升级的关键力量。未来，悠桦林也将不断打磨自己的产品和技术，与整个行业携手并肩，共同推动行业的创新变革。
