生产计划排程是将生产需求转化为可执行任务的核心流程，通常分为长期计划MPS、中期计划MRP、短期排程APS三个层次。以下小编整理的关于生产计划排程步骤的解析，一起来看看吧。
生产计划排程的总体流程：销售预测/订单--主生产计划MPS--物料需求计划MRP--产能评估RCCP/CRP--详细排程APS--生产执行MES--反馈与调整
生产计划排程步骤解析：
1、需求收集与确认
输入：销售预测（历史数据、市场趋势）、客户订单（已确认订单、紧急插单）、安全库存策略。
输出：净需求（总需求-现有库存-在途库存）。
2、主生产计划（MPS）制定
目标：确定“生产什么、生产多少、何时完成”（产品级计划）。
关键动作：按时间分段（周/日）分配生产任务。粗能力计划（RCCP）检查关键资源（如瓶颈设备）是否满足需求。
3、物料需求计划（MRP）
目标：根据MPS分解出“需要什么物料、何时采购/生产”。
关键动作：基于BOM（物料清单）计算原材料、半成品需求。考虑采购提前期、较小起订量（MOQ）。输出采购计划和生产工单。
4、产能评估（CRP）
目标：验证详细产能是否匹配计划。
方法：细能力计划（CRP）：评估每道工序的工时、设备、人力负荷。发现瓶颈后调整MPS或MRP（如外包、延长工时）。
5、详细排程（APS）
目标：安排“在哪个机台、由谁、何时加工”（工序级计划）。
排程方法：
正向排程：从较早可用时间开始安排（保证交期）。
反向排程：从交货日期倒推（JIT模式）。
排程规则：先到先得（FIFO），较短加工时间优先（SPT），优先级规则（如客户等级）。
输出：甘特图、工单派发至MES执行。
6、生产执行与反馈
MES系统：接收排程指令，监控生产进度。采集实时数据（如完工率、设备状态）。
动态调整：出现异常（如设备故障、缺料）时，重新排程。
