对于生产制造型企业而言,APS系统能够帮助企业优化生产计划、减少交期时间、小化企业库存,因此很多企业为了提升效益都会使用APS系统。那么,生产制造型企业导入APS系统实施前后有什么变化吗?下面,跟着小编一起来了解一下吧。
一、管理层:
实施前:业务、仓库和生产缺少计划能力和工厂能力的科学数据,缺乏对整体系统进行分析、监控、追溯。
实施后:掌握业务和生产计划区间内的供需情况、产能负荷情况(需求预估与实际产能差异),达到对工厂产能的有效跟踪
二、计划员:
实施前:手工ECEL排程,工作强度大、效率低;各计划员按工序分开排产,通过会议沟通和协调,效率低,而且容易因人为原因(如沟通不到位)造成计划不合理;人工排产对人员的排程技能、对公司的综合熟悉程度、人员的工作态度依赖性很大;计划员只能从ERP系统导出EXCEL数据,无法实时获取系统数据,无法实时分析产能负荷情况、生产进度、生产均衡情况等。
实施后:自动/半自动一键排程,效率高;APS系统多工厂、多车间、多工序整体计划排程,计划更合理,符合工艺、产能、物料等约束条件;根据工厂生产模型,将排程资料和约束配置到APS系统中,实现计划排程自动化,实现智能一键排程;APS与第三方ERP、MES等系统集成,形成一体化系统联动,实现APS滚动排程,根据生产实际完成情况等因素,及时调整和制定可延续滚动计划。
三、销售员/跟单员
实施前:很难及时告知客户订单进度,无法有效承诺客户交期,同时急单、大单不敢接;销售跟单员与计划、采购等跨部门协作、信息传递不够准确,任务执行不及时,各部门无法进行计划性工作;
实施后:通过APS模拟排程进行交期答复,急单、大单快速确定交期,更加快速、准确;APS与第三方MES、ERP计划一体化无缝集成,提前将交货日期、备料计划等信息实时共享,各部门进行计划性工作;
四、生产主管/车间组长
实施前:生产及时或提前安排相关生产准备工作(如:刀模样稿准备、物料领用和确认、人员安排等);生产主管无法通过系统及时了解计划达成情况、工序平衡、工序瓶颈(负荷)、异常等情况。
实施后:制定更加精细化的工序级计划,便于按照开工点进行生产准备;计划与实绩更加准确,便于透明化管控。
五、物控员/采购员
实施前:无法准确的通过系统计算物料需求规划和采购需求。
实施后:根据工序计划推导更加精确的物料需求计划、物料采购计划等。
综上所述,导入APS系统可以帮助企业加强生产计划与执行管理,提高企业运作管理水平,建立一种可复制、可扩展的生产运营管理规。