对于生产制造型企业而言，APS系统能够帮助企业优化生产计划、减少交期时间、小化企业库存，因此很多企业为了提升效益都会使用APS系统。那么，生产制造型企业导入APS系统实施前后有什么变化吗？下面，跟着小编一起来了解一下吧。
一、管理层：
实施前：业务、仓库和生产缺少计划能力和工厂能力的科学数据，缺乏对整体系统进行分析、监控、追溯。
实施后：掌握业务和生产计划区间内的供需情况、产能负荷情况（需求预估与实际产能差异)，达到对工厂产能的有效跟踪
二、计划员：
实施前：手工ECEL排程，工作强度大、效率低；各计划员按工序分开排产，通过会议沟通和协调，效率低，而且容易因人为原因（如沟通不到位）造成计划不合理；人工排产对人员的排程技能、对公司的综合熟悉程度、人员的工作态度依赖性很大；计划员只能从ERP系统导出EXCEL数据，无法实时获取系统数据，无法实时分析产能负荷情况、生产进度、生产均衡情况等。
实施后：自动/半自动一键排程，效率高；APS系统多工厂、多车间、多工序整体计划排程，计划更合理，符合工艺、产能、物料等约束条件；根据工厂生产模型，将排程资料和约束配置到APS系统中，实现计划排程自动化，实现智能一键排程；APS与第三方ERP、MES等系统集成，形成一体化系统联动，实现APS滚动排程，根据生产实际完成情况等因素，及时调整和制定可延续滚动计划。
三、销售员/跟单员
实施前：很难及时告知客户订单进度，无法有效承诺客户交期，同时急单、大单不敢接；销售跟单员与计划、采购等跨部门协作、信息传递不够准确，任务执行不及时，各部门无法进行计划性工作；
实施后：通过APS模拟排程进行交期答复，急单、大单快速确定交期，更加快速、准确；APS与第三方MES、ERP计划一体化无缝集成，提前将交货日期、备料计划等信息实时共享，各部门进行计划性工作；
四、生产主管/车间组长
实施前：生产及时或提前安排相关生产准备工作（如：刀模样稿准备、物料领用和确认、人员安排等)；生产主管无法通过系统及时了解计划达成情况、工序平衡、工序瓶颈(负荷)、异常等情况。
实施后：制定更加精细化的工序级计划，便于按照开工点进行生产准备；计划与实绩更加准确，便于透明化管控。
五、物控员/采购员
实施前：无法准确的通过系统计算物料需求规划和采购需求。
实施后：根据工序计划推导更加精确的物料需求计划、物料采购计划等。
综上所述，导入APS系统可以帮助企业加强生产计划与执行管理，提高企业运作管理水平，建立一种可复制、可扩展的生产运营管理规。
