生产计划是整个供应链系统中的一个环节，每一家企业，都是供应链中的一环，因此，对于企业而言，导入APS系统软件非常重要。那么，APS系统软件导入的难点和解决方案是什么？
APS系统基于约束排程。在优化方式上主要有两种：
按规则排程：通过定义复杂的排序规则、权重、优先级等，告诉系统在各种条件下先排哪些任务。规则排程的优点是速度比较快。
基于目标的优化：为整个计划设定目标，例如成本比较低，利润比较大。为每项工作设定成本，例如设备工时成品、空闲成品、订单延迟惩罚成本等，求解满足约束条件时成本比较低的方案。
关于瓶颈工序：如果有非常明确的瓶颈工序，可以采用先排瓶颈工序，瓶颈前工序倒排，瓶颈后工序正排。但现实中的情况是，瓶颈和非瓶颈工序常常是交错的，因此倒排是有可能排到过去的时间点。这就需要与更为合理的优化方式。
关于正排和倒排：倒排限于订单不足情况，否则不能避免会排到过去。即使在订单不足时，倒排也会产生很多不合理的工作安排，例如工作时断时续，不在正点开始等。在我们实施的系统中，从未实际使用过倒排方式，在订单不足时，通过修改工作日历，增加放假时间，关闭几条线的方式来进行计划更加合理。
计划的跟踪修改：车间现场的情况随时变化，订单变更、生产延迟、设备异常，都需要修改计划。计划修改后很容易造成冲突，例如工序的冲突、辅助资源冲突等，都需要系统报警并修正。
订单的变更：订单变更、紧急插单、设备异常等等，都需要快速修改工作计划。在多工序互相交错的情况下，手工插入订单会造成大量冲突。PlanMateAPS通常采用的方式是让系统重排（锁定不想变更的部分）。
多生管排程：虽然自动排程速度很快，但是跟踪进度和计划修改需要时间，如果设备较多，需要多名生管作业。按车间或者按工序分工是比较常见的分工方式。APS系统需要有可行的解决方案支持多生管排程。
多分厂排程：在成品制造企业，产品总装和分厂计划常常有不配套的问题，半品库存过高，需要出货的订单在组装时又经常欠料。由于每个分厂的模型不同，且订单量很大，不可能由一个人排全部分厂。因此如何协调各分厂和总装厂的计划，是APS系统需要解决的难题。
料况：在欠料比较严重的行业，例如PCBA，按料况排程是APS需要实现的一项重要功能。料况要包括在库和在途库存，如果需要导入APS并且按库存排程，需求首先梳理和规范库存管理，尤其是在途库存的管理（在途库存是指供应商给出的来料计划）
权限控制：在大型企业中，模型维护和排程分属不同部门负责，一个人排程，多人可看是基本需求。因此数据分享、权限控制是需要的。
